Fleksografska štampa ima široku primenu u oblasti štampe ambalaže kao što su etikete, film, papirni proizvodi, elektronski lepak zbog zaštite životne sredine, prilagodljivosti materijalima i visoke stabilnosti. U procesu velike brzine masovne proizvodnje najčešći su nedostaci kvaliteta kao što su zamućene ivice, sveukupno zamućenje i duhovi, koji ne samo da će dovesti do niže kvalitete proizvoda i otpada masovne proizvodnje, već će i usporiti napredak proizvodnje i povećati troškove proizvodnje. Greška nije uzrokovana jednim faktorom, već kombinacijom pritiska, mastila, materijala ploče, parametara opreme i neravnoteže u koordinaciji sistema za sušenje. U kombinaciji s prvim proizvodnim iskustvom, ovaj rad sistematski analizira osnovne uzroke grešaka i pruža standardiziranu kontrolu procesa i rješenja.
1. Neravnoteža pritiska štampanja dovodi do netačne difuzije slika i tekstova.
Nepravilno podešavanje pritiska je glavni uzrok zamućenja teksta. Fleksografska štampa usvaja princip mekog utiskivanja i pogodna je za transfer štampu laganim pritiskom. Ako je pritisak za štampanje previsok, mrežasti valjak i valjak za utiskivanje će preterano eksprimirati fleksibilnu štamparsku ploču, što će dovesti do širenja mastila sa tačkama, što će rezultirati prijanjanjem ivica štamparske ploče, prianjanjem tačaka, debelim tekstom i tako dalje, što je takođe uobičajeni defekti paste u štamparskoj industriji. Suprotno tome, ako je pritisak prenizak, boja se ne može potpuno ravnomjerno prenijeti na površinu podloge, što rezultira plitkim tekstom, zamućenim rubovima, lokalnim nedostacima. Istovremeno, neravnoteža pritiska između lijeve i desne strane uređaja i odstupanje paralelizma osovine valjka rezultirat će jasnim tekstom s jedne strane i zamućenim slikama s druge, što će rezultirati nedostatkom kvaliteta serije.
2, performanse mastila nisu na nivou standarda, oštećenje efekta štampanja.
Viskozitet, omjer, brzina sušenja direktno određuju kvalitetu oblikovanja grafike i teksta. U svakodnevnoj proizvodnji, razrjeđivanje mastila će dovesti do niskog viskoziteta, fluidnosti, brzog štampanja koji se lako raspršuje, što rezultira zamućenim ivicama i neravninama; visoka viskoznost će uzrokovati pregusto mastilo, prijenos mastila nije ravnomjeran, dubina teksta će izgledati sivo i nejasno. Osim toga, miješanje tinte nije ujednačeno, unutrašnji zaostali mjehurići će dovesti do neravnomjerne primjene tinte na određenom području, brzina sušenja tinte i brzina automobila se ne poklapaju. Ako je brzina sušenja prebrza, lako je izazvati sušenje i zamućenje grafike i teksta. Ako se suši presporo, mokra tinta se nakuplja i lijepi, uzrokujući zamućenje i pojavu duhova, što ozbiljno utječe na jasnoću otiska.
3. Defekti u procesu ploče i paste dovode do abnormalnog prijenosa.
Fleksibilna smolna ploča teksture je relativno meka, kvaliteta naljepnice direktno određuje tačnost štampe. Prilikom štampe, ako se na štamparskoj ploči u procesu zaostalih mjehurića, neravne paste, uvijanja rubova, neujednačenih sila itd., pojavit će se lokalno zamućenje, problem nepodudarnosti u prijenosu teksta i slika. U isto vrijeme, štamparska ploča u dugotrajnoj-korisnici će se pojaviti istrošenost, deformacija, starenje, mali tekst, nedostaci malih tačaka i tako dalje, nakon štampanja prirodno postaju zamućeni. Neki operateri u procesu -brzine štampe, ako nepravilan odabir trake, povuku ploču, uzrokovat će blagu deformaciju ploče, što će rezultirati odstupanjem teksta, duhovima i drugim kontinuiranim problemima.
4, Oprema je nestabilna, stvara pokrete i senke.
Pod uslovima velike brzine štampanja, stabilnost opreme je temelj preciznog štampanja. U procesu širenja i ponovnog razvoja, prekomjerna fluktuacija napetosti će uzrokovati film i papirnu podlogu kao što su napetost, vibracije i pomake. Svako malo odstupanje u poziciji otiska može dovesti do pojave duhova i zamućenja slika i teksta. Osim toga, vodeća rola, površina valjka za utiskivanje prljava, klizava, habanje, deformacije i različite grupe boja asinhronog vremena rada, utječu na stabilnost uvlačenja materijala. Oprema dugo vremena nije kalibrirana koncentričnost, razmak prijenosa je prevelik, vibracije su velike kada se radi velikom brzinom, također je važan razlog koji uzrokuje zamućenje slike i teksta.
5, parametri suhoće i okoliša se ne podudaraju, što pogoršava nedostatke.
Sistem sušenja je ključni korak koji osigurava oblikovanje grafike i teksta. Niska temperatura sušenja, nedovoljna brzina vrućeg zraka, blokada zračnih kanala, itd., dovest će do toga da se tinta ne može brzo osušiti, što će rezultirati difuzijom mastila, grafikom i tekstom zbog naknadnog slaganja materijala i trenja i zamućenja. Istovremeno, temperatura i vlažnost u radionici će takođe uticati na oblik podloge i performanse mastila. Ako je vlažnost previsoka, materijal će se rastegnuti zbog vlage, mastilo će se polako sušiti. Ako je vlažnost preniska, materijal će proizvesti veliki statički elektricitet, prebrzo isparavanje mastila, to će dovesti do lošeg kvaliteta formiranja slike i teksta, zamućenih ivica.
6, Standardizovani plan kontrole prevencije i ispravljanja
S obzirom na gore navedene razloge, u radionici je potrebno uspostaviti standardizovan proces podešavanja mašina i kontrole kvaliteta. U otklanjanju grešaka, pratite princip štampanja pod laganim pritiskom, precizno kalibrirajte paralelizam i pritisak štampanja osovine valjka kako biste sprečili pastu pod visokim pritiskom i lažno štampanje niskog pritiska; Standardizirajte standarde miješanja mastila, redovno testirajte viskozitet mastila kako biste osigurali stabilne performanse mastila. Očistite valjak ploče i ploču prije lijepljenja kako biste osigurali glatku površinu-bez mjehurića. Redovno mijenjajte stare i istrošene čelične ploče. Pred{5}}proizvodnja Kalibrirajte sistem zatezanja i korekcije opreme kako biste uklonili nečistoće na površini valjka, osigurali glatko uvlačenje. Konačno, uskladite parametre brzine i sušenja, očistite filter za sušenje, stabilizirajte proizvodno okruženje u radionici, eliminirajte zamućenje teksta iz izvora i poboljšajte prinos i stabilnost proizvodnje.
